«Трансэнерго» на 15% снизила себестоимость и на 24% увеличила объемы выпуска лифтового оборудования с помощью «1С:ERP»

«Трансэнерго», производитель лифтового оборудования, с помощью «1С:ERP» организовала динамическое планирование производства, оптимизировано управление финансами, складом, закупками и продажами. Об этом CNews сообщил представитель «1С». Налажен точный расчет плановой и фактической себестоимости лифтов. Обеспечен надежный контроль качества продукции на каждом этапе технологического цикла. Усилен контроль затрат. Заказы обрабатываются на 27% быстрее, оборачиваемость склада повысилась на 15%, объемы запасов уменьшились на 20%. Простои в производстве снижены на 18%, себестоимость — на 15%, а количество брака — на 10%. Предприятие выпускает почти на четверть больше продукции на тех же мощностях, прибыль выросла на 14%. Кроме того, снижены затраты на поддержку и сопровождение ИТ-инфраструктуры предприятия.

«Трансэнерго» специализируется на производстве лифтового оборудования и электронной аппаратуры. Кроме того, предприятие оказывает услуги по сервисному обслуживанию, доставке и монтажу лифтов.

Компания производит лифтовое оборудование, у каждого лифта — свои параметры. Для их изготовления необходимо оперативно и точно формировать спецификации, в каждой из которых может быть до 100 различных параметров. В процессе производства прорабатывается конструкторская документация. Для эффективной деятельности предприятию необходимо оперативно закупать детали и комплектующие, рационально планировать производство, контролировать выпуск и качество продукции, точно рассчитывать себестоимость и управлять затратами.

Ранее для учета и управления в компании использовался комплекс систем на платформе «1С:Предприятие»: для регламентированного учета применялась «1С:Бухгалтерия», управление договорами и согласованием было организовано в «1С:Документооборот КОРП», мастер-системой выступала кастомизированная программа. При этом обмен данными между конфигурациями был нерегулярным и выполнялся вручную, как и часть других задач, которые были лишь частично автоматизированы:

Для предварительного расчета стоимости лифтов использовался доработанный блок-калькулятор в «1С», а стоимость считалась по параметрам, которые менеджер вводил в систему при общении с клиентом.

Производственный учет и расчеты велись в электронных таблицах, а отчеты, например, отчет по производству лифтового оборудования, заполнялись вручную. Не было возможности по конкретному лифту увидеть детальный состав изделия (спецификацию) и собрать фактическую себестоимость.

Управленческий учет велся вручную без сквозной аналитики. На подготовку отчетности уходило много времени. Не было консолидированных данных о текущих остатках на складе, движении комплектующих и готовой продукции.

В бухгалтерском учете операции отражались с задержкой: основной целью было закрытие отчетных периодов, а не оперативное управление.

Для управления продажами и складом применялась устаревшая программа, которая обеспечивала только типовой складской учет и учет товародвижения.

Большое количество ручных расчетов приводило к неточностям и ошибкам, было сложно консолидировать данные подразделений, планировать и контролировать работу и финансовый результат.

Компании стала необходима новая информационная система, которая позволила бы объединить работу подразделений. Требовалось улучшить планирование закупок, производства и продаж. Обеспечить точный расчет предварительной стоимости и фактической себестоимости продукции, ускорить обработку заказов и усилить контроль за их выполнением. При этом важно было сохранить историю деятельности компании и не нарушить сложившиеся за годы алгоритмы работы.

Для решения поставленных задач была выбрана система «1С:ERP. Управление предприятием». Партнером стала компания «1С:Первый Бит», имеющая обширный опыт комплексной автоматизации крупных производственных предприятий.

В ходе проекта специалисты 1С:Первого Бита» развернули систему на 100 рабочих местах в отделах продаж и закупок, на складе, в производственных подразделениях, бухгалтерии, финансовом и юридическом отделах. Выполнена интеграция с «1С:Документооборотом», перенесены исторические данные. Реализованы необходимые настройки и доработки, в частности, разработаны специализированные автоматизированные рабочие места для мастеров и диспетчеров производства, сотрудников отдела технического контроля, кладовщиков и логистов. Для обеспечения качественной поддержки пользователей на технологии «1С:Предприятие.Элемент» создана система контроля входящих заявок. Для адаптации использовалось сквозное сценарное тестирование — отделы пошагово отрабатывали свои процессы в 1С:ERP, что позволило еще до запуска выявить и устранить слабые места и увеличить доверие сотрудников к новой системе.

По итогам проекта организовано оперативное управление производством от поступления заказа до передачи лифта в монтаж. Обеспечен надежный контроль состава изделий, стадий производства, остатков материалов и полуфабрикатов:

Внедрено динамическое планирование производства. Система автоматически на основе заказов клиентов формирует производственную программу, с учетом временных норм выполнения операций заполняет состав работ в ресурсных спецификациях, по параметрам спецификаций формирует комплектовочную ведомость на продукцию, списывает в производство детали и комплектующие, закупленные для выполнения заказа.

Разработаны параметрические ресурсные спецификации. Менеджер указывает в системе параметры, которые согласовал с клиентом (высота, нагрузки, тип шахты, двери и пр.), конструкты добавляют свою часть вводных. На основе установленных параметров система автоматически формирует спецификацию конкретного изделия. Чтобы упростить расчеты — реализованы около десяти шаблонных спецификаций для типовых моделей лифтов. При планировании и запуске производства шаблонная спецификация автоматически разузловывается, формируется конкретный состав материалов, полуфабрикатов, работ и т.д.

Low/no-code-революция: новая архитектура цифровой независимости Конференция

Реализована возможность группового формирования партий (этапов) производства изделий. Для формирования оптимальных карт раскроя настроен вывод информации о минимально-необходимом для запуска количестве деталей, изготавливаемых из одного материала. Комплект документации по этапам производства формируется автоматически, причем система сама находит нужные данные в базе и на локальном диске пользователя.

При формировании этапов производства в системе учитывается компания-производитель каждой детали и сборочной единицы, что обеспечивает прослеживаемость партий, помогает оперативно выявлять брак и контролировать качество готовой продукции.

Специализированное автоматизированное рабочее место мастера с подключенными сканерами штрихкодов позволяет фиксировать выполнение всех технологических операций в режиме реального времени. Система отображает доступные работнику операции в зависимости от его специализации, при этом она распознает по характеристикам продукции те операции, которые не нужны для конкретного изделия (например, покраска для нержавеющей стали), и автоматически пропускает их без участия пользователя. Ввод фактических данных так же контролируется в режиме-онлайн.

Обеспечен оперативный контроль исполнения заказов на каждом этапе технологической цепочки. Вся информации о состоянии выполнения производственной программы аккумулируется в специализированном отчете «Производственная программа». При изменении сроков выполнения той или иной операции пользователи получают соответствующие уведомления.

Сотрудники отдела технического контроля (ОТК) проверяют качество изделия на каждом этапе производства и фиксируют результаты проверки. Система не допускает передачу продукции на следующий этап технологического цикла без согласования ОТК.

Появилась возможность точно рассчитывать себестоимость по каждой партии и по каждому конкретному лифту, анализировать рентабельность отдельных заказов, модельных рядов и единиц продукции.

Оптимизировано управление закупками. Система помогает рассчитывать и анализировать потребность в материалах, формировать заказы поставщикам с учетом различных данных: свободный остаток, нормативы min/max, количество товаров в пути с датой ближайшего поступления, данные последней закупки (поставщик, цена, дата) и др. При приемке материалов и комплектующих автоматически формируются серии номенклатуры, данные для обеспечения прослеживаемости (дата поступления, номер УПД, контрагент) заполняются автоматически.

На складе внедрена система штрихкодирования сырья и готовой продукции. Все операции по поступлению, перемещению и отгрузке продукции регистрируются в системе в реальном времени.

Создана единая интегрированная система управления договорами. Процессы строго регламентированы. Реализованы механизмы быстрого поиска и сопоставления данных о 17 видах договоров (аренда, кредиты, подряд, ГПХ, доп.соглашения и др.) в бухгалтерии и службе документационного обеспечения (ДОУ), сопоставленные данные отображаются в «1С:ERP». Кроме того, в «1С:ERP» из «1С:Документооборота» подтягивается информация о маршрутах согласования документов, настроены триггеры, при которых документ должен передаваться на согласование следующему участнику процесса. На согласования уходит меньше времени, возникновение дублей договоров и контрагентов сведено к минимуму, ошибки практически исключены.

Повысилось качество отчетности и взаимодействия с контролирующими органами. Структуру и состав изделия по каждому лифту можно оперативно предоставить регуляторам по запросу в виде понятных и детальных отчетов.

Для службы технической поддержки системы на технологии «1С:Предприятие.Элемент» разработана система обработки заявок, которая доступна каждому сотруднику предприятия. Пользователь оформляет заявку, она автоматически попадает в лист заявок, которые должна отработать проектная команда. Дополнительно система отправляет уведомление в мессенджеры (Telegram и VK), чтобы заявки точно не были пропущены. Этот инструмент позволил по скорости реакции оказывать пользователям поддержку уровня SLA.

Все это помогло компании оптимизировать работу и добиться значительных экономических эффектов: обработка заказов ускорилась на 27%, оборачиваемость склада повысилась на 15%, простои сокращены на 18%, себестоимость снизилась на 15%, а количество брака — на 10%. Объемы выпуска на мех же мощностях выросли на 24%, прибыль повысилась на 14%.

Игорь Ромбальский, генеральный директор, отметил: «Переход на «1С:ERP» помог нам объединить в одной системе все процессы от приема заказа до отгрузки и монтажа лифта. Теперь мы точно рассчитываем себестоимость, эффективно планируем производство, контролируем качество и управляем затратами. Система сама формирует производственную программу, учитывает временные нормы и заполняет состав работ, формирует оптимальные партии и карты раскроя, что дополнительно экономит материалы и время. Результаты говорят сами за себя: себестоимость снизилась на 15%, объёмы выпуска выросли на 24%, прибыль — на 14%. При этом мы сократили простои, уменьшили брак и ускорили обработку заказов. Это не просто автоматизация — это новый уровень управления бизнесом».