Batteriewerk für eine Milliarde Euro: BMW startet Serienproduktion

BMW hat heute, am 1. Oktober 2026, sein Batteriemontagewerk im niederbayerischen Irlbach-Straßkirchen offiziell eröffnet und die Serienproduktion von Hochvoltbatterien der sechsten Generation („Gen6“) aufgenommen. Die rund eine Milliarde Euro teure Anlage soll zunächst das Münchner BMW-Werk mit Batterien für den vollelektrischen BMW i3 der „Neuen Klasse“ versorgen, die Fahrzeugwerke in Dingolfing, Regensburg und Leipzig sollen folgen.

BMW-Produktionsvorstand Raymond Wittmann bezeichnete das Werk als zentrale Drehscheibe im Produktionsnetzwerk: „Mit unserem Werk Irlbach-Straßkirchen senden wir ein starkes Signal: für unsere technologische Wettbewerbsfähigkeit, für die Elektromobilität – und für den Standort Deutschland.“ Wegen der hohen Nachfrage nach den Elektroauto-Modellen der „Neuen Klasse“ beginnt die Fertigung bereits im Zweischichtbetrieb. Externe Berichte beziffern die geplante Jahreskapazität auf bis zu 600.000 Hochvoltbatterien, BMW spricht von mehreren hundert Einheiten pro Tag. Im Vollbetrieb sollen rund 1600 Beschäftigte auf zwei Produktionslinien arbeiten, unterstützt von etwa 500 Robotern.

Zwischen dem Baubeginn im April 2024 und den ersten Vorserienbatterien im März 2026 vergingen weniger als zwei Jahre. Die rund 50.000 Quadratmeter große Produktionsfläche liegt auf einem circa 60 Hektar umfassenden Gelände. Im September 2023 hatten mehr als 75 Prozent der Bürger von Straßkirchen in einem Bürgerentscheid bei rund 77 Prozent Wahlbeteiligung für die Ansiedlung gestimmt.

Rundzellen statt prismatischer Zellen

Die Gen6-Batterien markieren einen grundlegenden Technologiewechsel: BMW ersetzt die bisher verwendeten prismatischen Gen5-Zellen durch zylindrische Rundzellen mit 46 Millimetern Durchmesser und 95 oder 120 Millimetern Höhe. Laut BMW erreichen sie eine rund 20 Prozent höhere volumetrische Energiedichte, was in bis zu 30 Prozent mehr Reichweite nach WLTP und bis zu 30 Prozent kürzeren Ladezeiten resultieren soll. Die 800-Volt-Architektur ermöglicht Ladeströme von bis zu 500 Ampere. Für den BMW iX3 50 xDrive etwa nennt BMW eine WLTP-Reichweite von bis zu 806 Kilometern sowie eine Ladeleistung von bis zu 400 Kilowatt. Damit sollen in zehn Minuten bis zu 372 Kilometer Reichweite nachgeladen werden können.

Die Zellchemie setzt auf einen höheren Nickel- und niedrigeren Kobaltanteil an der Kathode sowie mehr Silizium an der Anode. Der erhöhte Nickelanteil steigert die Energiedichte, stellt aber höhere Anforderungen an die thermische Stabilität. Silizium kann mehr Lithium aufnehmen als Graphit, neigt jedoch zu starker Volumenänderung beim Laden und Entladen, was die Zyklenfestigkeit technisch anspruchsvoller macht. Die eingesetzten Rezepturen oder unabhängige Lebensdauerwerte veröffentlicht BMW nicht.

Externe Zellhersteller, regionale Montage

Das Werk in Irlbach-Straßkirchen ist ausdrücklich ein Montagewerk, keine Zellfabrik. Die Batteriezellen stammen von den Zulieferern CATL und EVE Energy, die jeweils Fabriken in China und Europa mit bis zu 20 Gigawattstunden Jahreskapazität errichten sollen. Welcher Hersteller seine Zellen nach Irlbach liefert, gibt BMW nicht an. Lithium, Nickel und Kobalt sollen anteilig bereits aus der Wiederverwertung stammen, wie hoch der Recyclinganteil ist, sagt BMW nicht. Ziel sei es, den CO₂-Fußabdruck der Zellproduktion gegenüber der vorherigen Generation um bis zu 60 Prozent zu senken. Dazu soll unter anderem auch der Einsatz erneuerbarer Energie bei den Zelllieferanten beitragen.

BMW verfolgt mit seiner „Local for Local“-Strategie eine regionalisierte Batteriepack-Montage nahe den jeweiligen Fahrzeugwerken. Neben Irlbach-Straßkirchen entstehen oder bestehen Montagewerke in Debrecen (Ungarn), Woodruff bei Spartanburg (USA), Shenyang (China) und San Luis Potosí (Mexiko). Die regionale Fertigung soll Transportwege verkürzen und die Versorgungssicherheit verbessern, bringt allerdings höhere Fixkosten und Auslastungsrisiken bei schwankender Nachfrage mit sich.

Cell-to-Pack und KI-gestützte Qualitätssicherung

Beim sogenannten Cell-to-Pack-Konzept montiert BMW die Rundzellen ohne weitere Modulebene direkt ins Batteriegehäuse. Das spart Gewicht und Bauraum, erhöht aber die Anforderungen an Kühlung, Unfallschutz und Reparierbarkeit. Konstruiert als „Pack-to-open-Body“ dient das Batteriegehäuse als struktureller Bestandteil der Fahrzeugkarosserie. Wie einzelne Zellen oder Zellgruppen ohne die klassische Modul-Zwischenebene im Schadensfall ausgetauscht werden können, erklärt BMW nicht weiter.

In der Produktion setzt BMW auf eine lückenlose Inline-Überwachung: Sensordaten, Prozessparameter und Maschinenzustände werden in Echtzeit erfasst, über Edge-Anwendungen vorverarbeitet und in einer konzernweiten Cloud gespeichert. Eigens entwickelte KI-Assistenten und KI-Agenten analysieren die Daten, unterstützen bei der Erkennung von Abweichungen und optimieren die Gesamtanlageneffektivität (OEE). Jede Batterie durchläuft zudem eine vollständige End-of-Line-Prüfung auf Qualität, Sicherheit und Funktion. Digitale Zwillinge ermöglichen die Simulation von Fehlerquellen und Prozessänderungen. Welche konkreten KI-Modelle zum Einsatz kommen und ob diese automatisch Maschinenparameter verändern dürfen, verrät BMW nicht.

Recycling-Pilotanlage in der Nachbarschaft

Im nahe gelegenen Salching betreibt das paritätische Joint Venture von BMW Group und Interzero Group, die Encory GmbH, das Cell Recycling Competence Center (CRCC). Dort sollen Produktionsreste und Pilotzellen in einem mechanischen Direktrecyclingverfahren verarbeitet werden, bei dem die Materialien möglichst direkt in den Zellproduktionskreislauf zurückfließen. Nach vollständiger Inbetriebnahme rechnet BMW mit einer Rückgewinnung im mittleren zweistelligen Tonnenbereich pro Jahr. Die Materialien gehen zunächst an die Pilotfertigung im Cell Manufacturing Competence Centre in Parsdorf. Eine groß angelegte Recyclinganlage für Serienbatterien aus der wachsenden Elektroflotte ist das CRCC damit noch nicht.

BMW ordnet die drei Standorte als zusammenhängende Kompetenzkette ein: München für die Zellentwicklung, Parsdorf für die Pilotfertigung und Skalierung, Salching für das Recycling und die Materialrückführung. Langfristig strebt das Unternehmen gemeinsam mit dem Partner Duesenfeld eine Recyclingquote von mehr als 95 Prozent an, einschließlich Graphit und Elektrolyt.