Новый метод производства печатных плат на дому: почти бесшумно, быстро (1500 мм/мин), без пыли, как не делал ещё никто*

Те, кто читал прошлые статьи, знают, что я потратил довольно большое количество времени на борьбу с шумом домашнего ЧПУ-станка 3018 (что это за станок, подробно описывал вот здесь).

И в первой статье я изложил интересную идею, которая пришла мне в голову — а что, если полностью глушить дикий шум от фрезерования дорожек печатной платы с помощью заливки её сверху толстым слоем воды или мыла? Так никто не делает, и мне было очень интересно, так как, чисто теоретически, идея должна была увенчаться успехом!

Что-то эта идея меня так в результате увлекла, что я не стал останавливаться на выдвижении голой теории и проверил её самостоятельно на практике — тем более что мне это было очень легко: станок-то был у меня под руками!

К сожалению, вся затея не увенчалась успехом — слой воды/жидкого мыла абсолютно не гасил звук!

Однако в процессе размышлений над всей этой темой и проведения тестов мне пришла в голову одна поразительная идея, своего рода озарение, которое я сразу проверил и, можно сказать, остался в шоке: я смог полностью устранить дикий шум при изготовлении дорожек и не только!

В комментариях к прошлой статье меня просили рассказать о ней — так вот, рассказываю...

*Насчёт заголовка статьи: по крайней мере, аналогов описываемого ниже применения я не нашёл (что, впрочем, «не исключает»... :-D).

Также сразу хочу оговориться, что под «диким шумом» и «почти бесшумно» я подразумеваю именно звук механической обработки материала, преимущественно фрезеровки (и трудноуловимость слухом звука механической обработки, по крайней мере, в рамках описываемого ниже метода я не слышал; впрочем, это не отрицает его появления, но в моих тестах было так, а я описываю ниже именно свой опыт, а не готовое к применению решение), так как сверловка практически бесшумна; в то время как естественное жужжание шаговых двигателей/шпинделя (т. е. двигателя, который вращает фрезу/сверло) я даже не беру в расчёт — они весьма тихие, особых проблем не доставляют; да и к тому же при огромном желании борьба с ними весьма проста — нужно банально вращать их на малых оборотах!

Почему я так акцентируюсь на этом «диком шуме» фрезеровки: а потому что это правда — его примерно можно сравнить со включённой в помещении болгаркой (ну, может, чуть тише, но тоже примерно того же порядка). И если в таком режиме обрабатывать часами… Соседи спасибо точно не скажут! :-)

А ведь большинство из нас живёт именно в квартирах, и мало кто имеет отдельное производственное помещение, ввиду чего борьба с шумом приобретает просто жизненно необходимый характер!

Таким образом, повторюсь, что, размышляя над всеми этими вопросами и практически экспериментируя, я, похоже, нашёл абсолютно новый способ очень быстро и практически бесшумно изготавливать дорожки платы и вырезать её по контуру (!) и причём именно на станке ЧПУ!

Такое сочетание факторов, на мой взгляд, выглядит просто поразительным, так как кардинально облегчает вход в производство микроэлектроники на дому любому желающему и полностью устраняет необходимость в промежуточных этапах, например в использовании того же самого фоторезиста, его засветки, а затем и травления платы — ЧПУ-станок делает это всё за несколько операций, очень быстро и практически бесшумно!

В результате, так как плата изготавливается за один проход (т. е. будучи единожды закреплённой в станке), у неё полностью совпадают дорожки, отверстия для элементов, вырез по контуру! О вопросах совмещения этих элементов думать не нужно!

Чтобы вам не пришлось искать по разным статьям, снова вкратце повторю основные тезисы, вокруг которых крутится вся затея с ЧПУ-станком на дому:

• Зачем он мне нужен: быстрое прототипирование и производство мелких/средних серий печатных плат прямо на дому.

  Почему не отдать на сторону сразу: скорость изготовления, быстрое исправление ошибок (не ждать полмесяца/месяц, а потом резко вспомнить, что где-то забыл провести дорожку или установить элемент; проблемы могут быть и на стороне изготовителя — что совершенно непредсказуемо (пропали и ждём нужных деталей, ошибки в сборке и т. д.)).

  Также любое оттачивание продукта обычно занимает множество итераций, что при таком принципе работы с заказом на сторону может растянуться на годы (плавали, знаем) — и это только ещё предварительный этап!

  Но это касается, на мой взгляд, только малых/средних партий, когда идёт обкатка продукта; когда продукт обкатан — тогда уже можно заказывать и крупные партии на заводы.

• А почему вообще ЧПУ-станок, а не, например, фоторезист: скорость и технологичность — никаких промежуточных этапов проявки, натирания абразивными материалами и обезжиривания платы, выдерживания в морозилке, травления, промывки и т. д. и т. п. — вместо всего этого: «засунул гетинакс* в станок и вынул готовый продукт через несколько минут».

  То есть для себя любимого можно делать как угодно, даже сидеть вырисовывать дорожки маркером, высунув кончик языка :-), а если речь идёт о десятках и сотнях изделий — скорость и технологичность приобретают определяющее значение…

*Попутно ещё раз скажу, что для себя при использовании на дому я работаю исключительно с гетинаксом, полностью игнорируя стеклотекстолит, чтобы не сталкиваться с опасной стеклянной пылью и иглами.

Мои печатные платы обычно довольно маленькие, не содержат габаритных и сильно греющихся элементов (которые, в теории, могли бы спровоцировать искривление платы или даже отдирание дорожек), поэтому такой подход лично для меня имеет смысл.

К тому же, работа с платами из гетинакса, я подозреваю, удлиняет срок службы обрабатывающего инструмента, так как он обладает гораздо меньшей абразивностью, чем стеклотекстолит.

А теперь перейдём ближе к нашему рассматриваемому вопросу, но начнём, пожалуй, немного издалека… :-) 

Как нас учили в своё время, в одном из моих вузов: «Количество всегда переходит в качество и наоборот» — то есть, если посмотреть на историю развития человечества, то явно видно, как долгое время накапливаются некие изменения, в определённый момент приводящие к качественному изменению, то есть скачку. Например, огонь, животноводство, металл (бронза, затем железо, затем и сталь), и целый ряд других, постепенно, незаметно накапливаясь, приводили к переходу человечества на очередной новый уровень…

 То есть всё развитие можно рассмотреть в виде своеобразных ступеней лестницы, где каждая последующая ступенька становится (как минимум, в своей горизонтальной части) всё короче и короче, и, таким образом, лестница становится всё более вертикальной (привет сингулярности!). 

Взять даже из самых последних примеров — распространение персональных компьютеров заложило основу потребности в качественных играх, потребность в которых привела к развитию видеокарт, где в определённый момент учёные осознали, что на такой мощи можно попробовать оживить и старую идею нейросетей! И пошло-поехало… Вот вам и скачок… 

Если же рассматривать наш вопрос, то видно, что с определённого момента, когда развитие электроники стало одним из определяющих трендов развития общества, а методы производства, равно как и электронные компоненты, стали довольно доступными — многие стали себя пробовать в производстве каких-то кастомных устройств. 

Однако такое кастомное производство, зачастую, ограничивалось весьма кустарными способами изготовления — скажем, я помню, как в старых советских ещё книгах писали о способе создания печатных плат с помощью копчения поверхности над свечкой с последующим стиранием копоти только в тех местах, которые должны будут быть в будущем протравлены в специальном растворе.

Точно так же существовал метод и с покрытием всей поверхности свечным парафином и процарапыванием его до печатной платы только в тех местах, где должно быть протравлено в будущем. 

Со временем стали появляться и другие способы, например, с рисованием лаком или некими красками на поверхности дорожек, с последующим протравливанием открытых участков.*

*Как мы знаем, в дальнейшем этот способ эволюционировал в ЧПУ-рисование перманентным маркером или рапидографом тех же самых дорожек на поверхности будущей платы. Тоже вполне себе вариант…

Появились и более прогрессивные методы, позволяющие достичь высокого разрешения и высокой производительности — тот же самый фоторезист, как вариант. 

Как альтернатива ему предположительно в конце 1990-х годов, с активным распространением персональных компьютеров и офисной техники, в частности лазерных принтеров, появился метод Лазерно-УТюжного (ЛУТ) производства печатных плат, который в дальнейшем, по мере ещё большего проникновения персональных компьютеров и удешевления лазерных принтеров, прочно занял место народного.

Я здесь не ставлю перед собой целью рассмотреть все возможные способы производства печатных плат и оставляю за скобками всевозможные экзотические варианты наподобие прямого лазерного испарения меди с применением волоконно-оптических лазеров, которые, как правило, комплектуются высокоскоростной головкой-гальванометром (galvo scanning head). 

Или появившихся в последнее время недорогих полупроводниковых или С02-лазеров, которые позволяют выборочно испарять сплошной слой краски, нанесённой на текстолит, формируя маску для травления.

На смену 1990-м годам пришли 2000-е, принеся с собой появление недорогих микроконтроллеров со средами программирования (Arduino, Arduino IDE), благодаря которым множество энтузиастов и инженеров, глубоко не знающих схемотехнику и программирование отдельных компонентов, получили возможность создавать настоящих роботов.

В частности, это сказалось на том, что начали как грибы после дождя появляться разнообразные роботизированные устройства прикладного толка (в дальнейшем они прожили свою эволюцию, уйдя от изначальных простых основ) — 3D-принтеры, ЧПУ-станки (особенно небольшие, домашние!).

Первые устройства были довольно простыми и страдали множеством технических недостатков, например, если взять те же самые ЧПУ-станки, то первые их итерации (можно найти в сети множество видео и описаний) страдали недостаточной жёсткостью конструкции*, где жёсткость крайне важна для точной обработки.

*Я сейчас говорю исключительно о небольших, недорогих домашних вариантах, так как, безусловно, для профессионального применения существовали и существуют высокоточные и жёсткие конструкции; впрочем, как правило, их цена тоже «уходила и уходит в облака»… :-)

Со временем ЧПУ-станки совершенствовались, жёсткость их росла — появлялись цельнометаллические варианты, круглые направляющие для обрабатывающей головки заменялись калёными рельсами, а сам станок стал содержать винтовые приводы:* 

*Я помню ещё ранние варианты, наверное, из начала 2010-х годов (как будто вчера было! :-) ), когда привод ЧПУ-станков осуществлялся ремнями!

В настоящий момент это кажется совершенно невероятным — мы так привыкли к винтовому приводу, что сейчас он нами, пожалуй, воспринимается в ЧПУ-станках как нечто само собой разумеющееся… Но так было далеко не всегда! :-)

Олды-то помнят… :-)

И дело тут не в том, что инженеры раньше не додумались до винтового привода, — просто ременной привод существенно дешевле, только и всего…

Тренд на домашние ЧПУ-станки ещё только начинался и, как я думаю, люди были ещё не совсем готовы платить за него, они ещё просто до конца не раскусили тему… Соответственно, производители тоже не рисковали, стараясь не производить сразу более дорогие устройства…

Появление винтового привода принесло с собой высокую точность и возможность развивать большие усилия, что вкупе со становившейся всё более жёсткой конструкцией станка дало возможность пробовать множеству людей и новые способы производства печатных плат — в частности, появился и стал всё более распространяться тренд на попытки домашнего фрезерования дорожек платы*, с последующим вырезанием платы по контуру также фрезой.

*Если кто до этого не сталкивался: под фрезерованием здесь понимается точное снятие слоя меди, только там, где его не должно быть, с помощью специального обрабатывающего инструмента — фрезы, имеющей плоский (опционально — полукруглый или иглообразный/треугольный или иной формы) кончик со специальными заточенными кромками.

Логически выглядит недурно, не так ли? Зачем нужно изготавливать плату с множеством промежуточных операций (как в том же использовании фоторезиста или ЛУТ-а), если можно её полностью изготовить на ЧПУ-станке?! 

Однако, как выясняется, это так красиво только в теории, на практике — основной проблемой станет тот самый пресловутый шум: большинство людей живут в квартирах и вряд ли смогут сколь-нибудь регулярно заниматься этим (не говоря уже и о серийном производстве!), шум действительно дикий, я делал, знаю… :-)

Подытоживая эту часть рассказа, можно констатировать, что в области современных доступных домашних ЧПУ-станков накопились эволюционные изменения (помните, выше было — «количество переходит в качество»? Вот это оно и есть!), для следующего скачка — о котором будет ниже. Пока просто отметим для себя этот любопытный момент… ;-)

А теперь, если отступить немного в сторону, посмотрим, что происходило в ещё одной области… 

…В очередной раз просматривая ролик, где энтузиаст пытается фрезеровать дорожки, объясняя гнусавым голосом под аккорды «космической» музыки Жан-Мишеля Жарра (Jean-Michel André Jarre) уже целых полчаса что-то вроде «Ну, вот теперь придётся подождать, пока выберется весь полигон» и параллельно разглядывая целую пачку печатных плат заводского производства, разложенных у меня по столу (у меня их куча, от старых проектов), — меня просто как молния пробила одна мысль: «Какого….?!!!!!!» — я осознал, что человек придумывает себе лишние мучения, тратя своё время и драгоценный ресурс дорогой фрезы, пытаясь выбрать всю лишнюю медь, оставив только полезные дорожки — «чтобы было красивенько, аккуратненько»!

И эта мысль у меня появилась исключительно из-за наблюдения визуального расхождения на экране с тем, что я вижу в реальной жизни, — то есть каким путём идёт промышленность: ОНИ НЕ ВЫБИРАЮТ ВСЕХ ПОЛИГОНОВ!!!!

Они буквально только очерчивают вокруг полезных дорожек пустые пути, которые отделяют дорожки от полигонов, и всё!!!

И внизу фото примера промышленных печатных плат, как это выглядит в жизни (все картинки кликабельны — можно кликнуть, увеличить и рассмотреть):

Мысль бешено завертелась, и я вдруг осознал, почему раньше любители (да и я сам, я тоже так делал), применяя метод ЛУТ, оставляли только дорожки, без полигонов: да просто после ЛУТ-а дорожки остаются сетчатыми и их нужно ещё облуживать, и облуживать тонкую дорожку гораздо проще (равно как и обнаружить её дефект), чем возиться с огромным полигоном! 

Кроме того, тонкую дорожку банально проще паять, она имеет гораздо меньший теплоотбор! 

К тому же, насколько я понимаю, в промышленности экономят травильные химикаты, и поэтому травят только узкие перемычки между дорожками, в итоге и остаются гигантские полигоны (что, впрочем, делу не мешает)! 

Таким образом, можно констатировать факт, что, во-первых, раньше люди были ограничены относительно простым способом производства и вынужденно делали тонкие дорожки, и даже потом, когда уже появилась возможность ЧПУ-обработки — многие, даже работая на ЧПУ, своим сознанием остались позади, в полной мере не осознавая возможности нового способа, производя обработку по-старому и впустую расходуя драгоценные ресурсы (время, фрезы)! О_о

Впрочем, от осознания этого факта нам нисколько не легче: фреза-то всё равно шумит! И шумит дико!

И тут меня пробивает следующая мысль — а как проще всего создать пустую дорожку вокруг рабочей, и при этом не задействуя фрезу? Да гравировкой!!!!

Гравировка невращающейся фрезой!!!

То есть использовать шпиндель ЧПУ-станка в качестве простого держателя фрезы!!!

После этого осознания у меня всё стало очень быстро складываться: вместе со станком шли вот такие трёхгранные конические фрезы: 

Соответственно, если взять эту фрезу и просто вести её по плате, как бы царапая поверхность, то можно (в теории) добиться чуть ли не бесшумного способа обработки, причём с дикими скоростями: нас ведь ничего не останавливает — если, например, в случае, когда используется вращающаяся фреза, мы ограничены скоростью её возможности обрабатывать поверхность, то тут, когда же мы используем просто, грубо говоря, «плуг», который пропахивает поверхность — нас вообще ничего не останавливает, и, в теории, головка может двигаться чуть ли не со скоростью 3D-принтера! О_о 

Однако такие скорости наверняка будут приводить к нагреву и тупить фрезу, а также, возможно, приводить и к частичному микроплавлению меди, и, в результате, она будет тянуться за остриём этого гравера в виде заусенцев… 

Но тут я подумал вот о чём: вот в этой статье мы рассматривали так называемый «эффект Ребиндера», который позволяет многократно усиливать режущие свойства инструмента, благодаря чему выступает своеобразным химическим рычагом атомно-молекулярного уровня, в буквальном смысле раздвигая атомы кристаллической решётки*! По крайней мере, я о таком читал в старых книгах (по ссылке на статью, которую я дал выше, в конце есть упоминание одной из книг по эффекту Ребиндера, если кому надо)…

*Вкратце: достаточно извне приложить относительно небольшое усилие к кристаллической решётке, что чуть-чуть раздвинет атомы друг от друга, — в результате в получившийся зазор с гигантским усилием хлынет поверхностно-активное вещество, буквально раздирая кристаллическую решётку в разные стороны и оказывая давление на стенки будущей трещины в тысячи атмосфер!

Таким образом, обычное мыло выступает своеобразным суперусилителем лезвия режущего инструмента!

Соответственно, если такое пропахивание поверхности мы будем проводить в водной ванне с небольшим добавлением поверхностно-активного вещества, например даже обычного жидкого мыла, то мы можем инициировать повышенную разрушаемость кристаллической решётки меди! 

Соответственно, что? Верно: в теории мы можем постараться устранить заусенцы в зародыше — медь будет просто разрушаться, раздвигаясь в стороны под «плугом» гравирующего острия, без образования заусенцев по краям будущей канавки!!! О_о 

И даже мало того: если мы вспомним, как вещества взаимодействуют друг с другом, то обнаружим множество примеров, как это взаимодействие меняется в зависимости от скорости: скажем, если мы пальцем попытаемся проткнуть натянутый воздушный шарик — то палец будет его проминать на весьма значительное расстояние (и даже не факт, что мы сможем его так проткнуть). 

В то же самое время, если выстрелить в эту натянутую резину от шарика пулей — то она без проблем пролетит сквозь неё, оставив аккуратную дырочку!

Что это значит для нас: даже если эффект Ребиндера не будет работать так, как хотелось бы, — мы можем в широких пределах поиграться со скоростью, добившись такого сочетания скорости движения головки и эффекта Ребиндера, чтобы минимизировать заусенцы, насколько это возможно! 

То есть, чтобы медь преимущественно не тянулась, а преимущественно хрупко разрушалась и раздвигалась в стороны в зоне механического давления!

Всё это мне стало страшно интересно, я установил этот дефолтный трёхгранный резец и провёл тесты, которые можно посмотреть по ссылкам ниже.

Скрайбирование насухую:

Скрайбирование под водой с мылом (в конце ванна не выдержала, начала течь с со страшной силой :-))) Причина — в одну из неуспешных попыток наехал головкой на стенку ванны и пропорол её; думал тест вообще не выйдет, ванну придётся перепечатывать...Однако немного она всё же успела прожить :-))):

Вот такой результат получился:

Однако, как можно видеть по количеству моих попыток, как выяснилось — процесс довольно творческий и требует подбора тонких настроек. Но принципиально — всё отлично получается!

Выявилась и основная проблема (если её устранить, по идее, качество можно поднять на весьма высокий уровень — в теории, вообще без заусенцев делать!): скрайбер дефолтный — гранёный и вращается на произвольный угол в время работы вместе с валом двигателя (пассивное вращение, двигатель выключен). Итого — пропарывает стенки дорожек по рандомному алгоритму.

Как бороться с этим? Очень просто: нужен идеально конусный скрайбер, без граней (и он мне едет — об этом ниже).

Итого, если бы у меня был конусный скрайбер — вообще без проблем можно поднять качество (как я думаю), убрав заусенцы: постепенное заглубление в несколько проходов в одну и ту же дорожку, с приглаживанием заусенцев к стенкам канавки — этот мой предполагаемый алгоритм показан ниже (буду тестить, когда приедет с али нормальный конусный скрайбер):

Сейчас я так сделать не могу — скрайбер при повторном проходе рандомно портит (пропарывает) стенки, вращаясь на рандомные углы.

Кстати, о заусенцах: слабенькие и счищаются в ноль, малейшим скоблением ногтя!

Решив сразу не верить глазам, я прозвонил некоторые (не все) заинтересовавшие меня дорожки тестером и — удачными оказались почти все, кроме одной! И это с гранёным скрайбером, который сюда не особо подходит!

Заодно отмечу, что дорожки так по-разному выглядят вовсе не потому, что я «бился над качеством и никак не мог его достичь» — просто мне было интересно попробовать очень полярно разные настройки и посмотреть, что получится. В итоге, какие то настройки оказались не очень, какие то — вполне приемлемыми:

Таким образом, при обработке печатных плат этим способом фактически вся обработка сводится к трём операциям, при этом плата крепится в станке один раз (в процессе многократно снимать и устанавливать не надо) и вынимается уже готовой:

• Относительно неглубокое процарапывание — создание контуров будущих дорожек.

• Сверловка отверстий.

• Глубокое выцарапывание в несколько проходов контура платы вокруг — своего рода надсекание, по этой бороздке плата будет выломана. Эта идея пришла мне во время работы над прошлой статьёй, когда я делал свои вибродатчики на базе аналоговых датчиков Холла, которые пришли мне вот в таком виде, как показано на фото ниже: единая плата была покрыта сетью надсечек, по которым датчики отламываются друг от друга.

В целом, насколько мне известно, метод царапания, или, то бишь, скрайбирования, далеко не нов и использовался (а может, и используется) в области микроэлектроники, где таким способом вроде как делают надсечки на кремниевых пластинах, чтобы отламывать чипы — но могу ошибаться. 

В качестве будущего апгрейда: как вы могли догадаться, я даже приблизительно не планирую оставаться на уровне дефолтного трёхгранного скрайбера — у меня есть гигантское подозрение, что он достаточно быстро затупится об плату. 

Кроме того, я подозреваю, что его излишняя гранёность способствует повышенному стружкообразованию (а нам этого не надо). 

Вместо этого, прямо сейчас, с AliExpress мне едет алмазный скрайбер — специальный мощный стальной инструмент, в кончик которого вмонтирован алмаз:

Кончик у него конический, без граней, и по идее, он должен мягко раздвигать медь, приплюскивая её к стенкам будущей канавки, а потенциальная вероятность образования стружки будет сведена к минимуму. 

Я так понимаю, что, учитывая прочность алмаза, в условиях трения об плату, да ещё и в водно-мыльной среде — он прослужит примерно вечность без какого-либо износа! Что тоже весьма недурно, учитывая дороговизну обрабатывающих инструментов… :-) 

Насчёт шума скрайбирования: он… отсутствует! По крайней мере, логически можно было бы ожидать хоть какого-то скрежета, однако его нет вообще или он настолько тихий, что тонет в негромком жужжании шаговых двигателей! 

Скажем я, даже сидя рядом со станком, даже при скрайбировании насухую (вообще без жидкости, в период начальных тестов) — не услышал вообще ничего! 

Это даже близко нельзя сравнивать с рёвом фрезы! 

В качестве предположения: выпиливание печатной платы по контуру, бесшумно, в 00:00 ночи — это даже звучит, как полнейшая дикость! Но метод, чисто технически, такое вполне может предоставить (по идее) :-D

Я знаю, что иногда на форумах попадаются рекомендации по «простому» распиливанию плат — прочерчивать линейкой и острым стальным предметом.

Однако при ЧПУ-прочерчивании — становится возможна любая форма: хотите плату в виде безумной загогулины, с дыркой (ну ок, отверстием) посередине, в виде овала? Да легко! :-D

К слову: во время тестов, я легко и без каких-то особых напряжений станка заскоблился проходов за 6 (точно не помню уже) до почти 1 мм! И всё так же, без скрежета и звука (я не слышал по крайней мере; опять же — звук двигателей я не учитываю, только звук резца), с большой скоростью. Фото ниже (на фото — показаны мои тесты с обратной стороны платы, где нет меди):

Кстати, это даёт совершенно безумные возможности по созданию робототехники ­— плату можно разместить в округлые человекоподобные формы…

То есть, ещё раз, чтобы лучше осознать: в один подход, один раз зажав плату (т.е. ни снимая и не вставляя плату в станок многократно) — сверловка, изготовление дорожек, выпиливание (надсечка) по контуру!  

Практически бесшумно, на большой скорости, без какой-либо пыли вообще, без износа инструмента (ибо алмаз)! 

И — никаких шумопоглощающих и загромождающих квартиру «сундуков» вокруг станка! Станок просто стоит на столе… :-) 

В качестве эпилога:

Подытоживая, можно сказать, что метод настолько прост и быстр, что фактически позволяет создавать дорожки печатной платы чуть ли не со скоростью движения печатной головки FDM 3D-принтера — только успевай заготовки плат подкладывать...

Ещё одним неочевидным плюсом является отсутствие потребности в построении карты высот, да и вообще, в широком смысле, заботы об удалении только слоя меди, без захвата гетинакса/текстолита — при фрезеровке обычно об этом сильно переживают, стараясь сберечь ресурс дорогой фрезы, чтобы она не выбирала подложку, а только медь.

В нашем же случае, используя алмазный скрайбер, это абсолютно всё равно, так как ресурс инструмента не тратится вообще, а точность обеспечивается тем, что в качестве подложки под платой используется ванна или иная подкладка, изготовленная на FDM 3D-принтере с точностью до 0,1 мм.

...Могу ошибаться, но почему-то у меня такое ощущение, что после опубликования этот метод вполне может стать (по распространённости), утрированно говоря, «роботизированным ЛУТ 2.0 XXI века». :-)

Соответственно, наверное, остаётся только ему сказать в напутствие: